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| トヨタの生産拠点でもっとも多くのハイブリッド車を生産している堤工場。入り口にはメインの生産車種のひとつである現行『プリウス』が飾られ、昼間は車内も含め、自由に見学できるようになっている。堤工場一日あたりの生産台数約1900台のうち、プリウスは500台以上。またアメリカで人気の『カムリハイブリッド』の生産も行なっている。ちなみに堤工場は今秋、1970年の操業開始以来の累計生産台数1500万台を達成する見通し |
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| 塗装されたボディはまず、組立ラインのトップバッターであるトリムラインへ。トリムとはインストルパネル（インパネ）や内張などの内装材のこと。ここでの一番の大物部品はインパネだが、スキルアシストという補助装置により、ほとんど力を要することなくインパネを組み付けることができる。ラインが流れている状態で、インパネをずれることなく一発で組み付けられるのは、従業員の高い技能のなせるワザだという |
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| 組み付け前のハイブリッド・パワートレーン。エンジン、モーター、動力分割機構はあらかじめ組み立てられた状態でラインに搬入される。もちろんパワートレーン単体で機能するわけではなく、ほかにバッテリー、インバーター、それらを結ぶ高電圧ケーブルなど、ハイブリッド車特有の部品が必要 |
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| クルマの重要部品を取り付けるシャシーラインにて、ハイブリッド・パワートレーンの組み付け。通常モデルのエンジン＋トランスミッションと、システム的にはかなり異なるが、組み付け作業自体の難易度は、他のFF（前輪駆動）車と差はない。初代プリウス時代は特殊な工程が多数存在したが、今日ではハイブリッド用部品の大半をアッセンブリーで組めるまでに進化。通常モデルと同等のスピードで生産できるようになったゆえんだ |
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| クルマの基本部品の実装を終えたあとは、クルマづくりの最終工程となるファイナルラインへ。どの速度域でもスムーズに回るようあらかじめバランス調整されたタイヤ、ホイールの組み付けも最終工程のひとつだ。ホイールは意外に重いものだが、ここでも補助装置を使うことで簡単かつ正確に組み付けることができる。こうした作業の一つひとつについて、余分な手間がかからないよう徹底的に工夫することが、生産性の向上につながっていく |
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| ファイナルラインにて、電気エネルギーの管理を行なうインバーターを装着。ハイブリッド車の生産においては、ハイブリッド特有の構造による作業の増加分の一部を、バイパス工程として組立ラインの随所に分散させている。通常、ドアやタイヤ、外装部品などの取り付けが主であるファイナルラインでインバーター取り付けを行なうのも、そうした工程の工夫のひとつだ |
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| ファイナルラインを流れるプリウス。すでにパワートレーンやサスペンション、タイヤなど主要部品の組付けが終了。このあと、シートやドアを装着すればいよいよ「プリウス」の完成だ。組み上がった車両はそのあと、品質チェックのため完成検査エリアへ |
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| 完成車両の検査工程。トヨタの高い品質基準をパスできるかどうかを、内外装の品質や動力性能など、あらゆる角度から検査のプロフェッショナルが一台ずつ厳重にチェックする。製造段階で品質に万全を期しているが、それでもこの段階で再調整に回すクルマもあり、念には念を入れるという |
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| 完成検査に合格した出来たてホヤホヤの「プリウス」が、いよいよユーザーのもとへと旅立つ。ヘッドランプ、ターンシグナルランプを点灯させ、薄暗い誘導路に向かって力強く走り出す様子はとても印象的だ。より大型の「カムリハイブリッド」もこの検査ラインを通過して世に送り出される |
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| 誰でも簡単に組み立てられる製品設計と生産技術の確立が、品質向上のカギを握る。さらにトヨタの生産現場では、従業員が楽にクルマをつくるためのさまざまな工夫がカタチになっている。写真は『カメレオン』。レンチを所定の場所に置くだけで、必要な数のボルトやナットを箱から磁石で取り出す装置だ。このような創意工夫は現場から年間約65万件提出され、優れた提案に対しては最高20万円の賞金と表彰状が授与されるという |
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